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大客车电泳对车身结构及材质的要求

在确保骨架强度的前提下，型钢件需设置足够多的工艺孔。工艺孔按功能可分为流液孔、排气孔、防电磁屏蔽孔，所有工艺孔兼具防电磁屏蔽的功能，而部分防电磁屏蔽孔又承担排气孔的功能；工艺孔的设置合理与否是确保进入腔/盒式结构内的液体能否及时流出，不产生串槽，确保电泳槽液稳定性，同时提高电泳漆泳透力，满足内腔涂膜性能的关键因素。

整车横梁或纵梁工艺孔必须设置于型钢的上下表面，兼流液、排气、防电碰屏蔽等功能于一体，型钢底部如存在装有封板的结构需将部分工艺孔上下打通，以防存液，如轮罩上封板结构；立梁工艺孔为避开被蒙皮或钣金件所覆盖，一般设置于型钢的侧面，但对于并焊相联接的型钢立柱其开口方向需置于组合立柱的外侧或朝向车内，以防被堵塞；斜头立梁由于需考虑受力强度等因素，端部工艺孔需设置于斜梁与平梁成钝角的一侧，由于单体型钢制件在加工过程中不便于识别在整车中的焊接状态，工艺孔的布置与分布需在设计图纸中进行明确标识，防止出现工艺孔漏/错打、及被堵现象。

型钢端部中心位置全部设置为半圆形长槽冲孔，且由于端部应力比较集中，均单面设孔，非贯通式；设置的原则为确保液体能够及时完全流出，且不被蒙皮或其它钣金件所覆盖，并且焊接时应避开工艺孔周边，以防堵塞。

电泳漆微粒必须在具备临界电场强度的条件下，才能真正实现“泳移”上膜，然而客车车身所广泛采用的骨架型钢相当于封闭的金属导体，对电场有一定的静电屏蔽作用，限制了电泳漆对型钢内壁的附着效果。为确保型钢内腔的漆膜性能（泳透力、膜厚），必须设置足够的防电磁屏蔽孔，以增强电泳漆的上膜效果。

汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点（二）

1. 2 　电泳涂装

其工艺条件包括以下四个方面 13 个条件 :

（1） 槽液的组成方面 : 固体分、灰分、MEQ 值和含量 ;

（2）电泳条件方面 : 槽液温度、泳涂电压、泳涂时间;

（3）槽液特性方面 : pH 值、电导率;

（4）电泳特性方面 : 库仑效率、电流值、膜厚和泳透力。

1. 2. 1 　固体分

电泳涂料 ( 或槽液 ) 在 110 ℃以下烘干时所留下的不挥发部分称为电泳涂料 ( 或槽液 ) 的固体分 , 它是电泳涂装的主要工艺参数之一。随着生产的进行 , 槽液的固体分不断下降 , 为使电泳涂膜的质量稳定 , 电泳槽液的固体分需严格控制在一定的范围内 , 在阴极电泳槽液中固体分应控制在 19%± 1% 范围内。

1. 2. 2 　pH 值、电导率

它们是电泳槽液的两大特性值 , 对电泳特性、槽液的稳定性和涂装效果都有较大的影响 , 因此 ,应将槽液的 pH 值、电导率严格控制在工艺规定的范围内。不同品种的阴极电泳涂料都有特定的 pH值范围 , 以保持槽液和涂装质量的稳定。

阴极电泳槽液系酸性体系 , 需保证适量的酸度以保持槽液的稳定。当 pH 值高于规定值时 , 槽液的稳定性逐渐变差 , 严重时产生不溶性颗粒 , 槽液易分层、沉淀 , 电导率下降, 堵塞阳极隔膜和超滤膜 , 涂膜外观变差 , 尤其水平面有颗粒 , 小的像针尖状 , 大的手摸凸出。随着酸量增加（pH值降低） ,槽液的溶解性增强 , 但对涂膜的再溶性和对设备的腐蚀性增大 , pH 值在 5. 9 以上时 , 对设备的腐蚀可大为缓和。

不同品种阴极电泳涂料的槽液电导率也有的控制范围 , 基于电导率的微小变化 , 如 ±100μ S/cm 将不会影响涂膜性能 , 故一般控制范围为± 300 μ S/cm 。槽液的电导率过高或过低对涂膜厚度、外观和泳透力有影响 , 随槽液电导率的 ,泳透力也随之 , 膜厚也相应增厚。当槽液电导率偏高时 , 可用去离子水置换超滤液来降低 , 例如对 300 t 槽液用去离子水替代 20 t 超滤液 , 可使槽液电导率下降 100 μS/cm 。

国内汽车卡车行业底盘涂装工艺现状及改进方法（一）

出现底盘锈蚀现象的根本原因是：组成卡车底盘的零部件在装配前存在着未经油漆涂层保护的表面或这些零部件装配前虽经油漆，但装配过程中造成的磕碰、划伤经整车装配后得不到有效的全部修复。采用全新的卡车底盘涂装工艺，可从根本上解决上述问题。

1、汽车卡车底盘零部件在物流、装卸、底盘装配过程中的影响因素

汽车卡车底盘零部件，如车架、前桥、中桥、后桥、悬架板簧等，外形复杂、单件重量较大，这些零部件在物流运输、装卸、底盘装配过程中产生磕碰、擦伤现象。

2、传统的汽车卡车底盘涂装工艺

国内汽车卡车企业常规的底盘涂装工艺如下。车架零部件成型→车架铆接 →整体车架前处理→车架电泳→烘干→底盘装配→下线点补漆。该工艺简单易行，但由于车架整体电泳的防腐效果一般，致使出厂后的汽车卡车在使用或销售过程中容易出现以下问题：

a.底盘各大部件的表面会出现不同程度的***锈斑或锈蚀。

b. 组成车架的衬梁与大梁之间的联接处、大梁和横梁的端部、各种支座与大梁等零（部）件的结合面处会出现流淌的***锈迹。

c. 铆钉孔部位出现流淌的***锈迹。

d. 卡车在 待售过程中或使用一段时间后，底盘即会出现漆膜粉化、失光和退色等现象。

上述问题产生的原因主要有以下几点。

2.1、配套件

各种底盘零部件形状复杂，在原厂生产过程中，因涂装工艺处理不到位而遗留有锈蚀隐患。

2.2、装配结构与工艺

底盘零部件在运输、装卸和装配过程中难免会产生磕 / 碰 / 划伤。按常规生产工艺，虽然在底盘装配后或整车装配后有补漆工序，但由于工件形状复杂以及装配后的位置难以触及等原因，导致某些受损部位得不到有效修复。

2.3、车架整体涂装工艺的局限性

组成车架的各个结构件与大梁之间通过铆接 成型，铆接前的各个结构件均为金属白坯件，因此，涂装前车架上已形成多处白件贴合夹层，这些贴合夹层部位往往成为涂装前处理和电泳的盲区。