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白车身车门铰链电泳流痕的解决方案

车身经过电泳后，因铰链安装面存在棱形凸起，铰链拧紧后侧围外板与铰链安装面不能完全贴合，零件间存在细小间隙，电泳液受毛细虹吸作用的影响，电泳过程中会有少量电泳液会进入外板与铰链的间隙，沥干工艺并不能消除这些残留的电泳液，电泳烘干时，电泳液表面张力随温度的升高而减小，虹吸作用减弱，残留的电泳液流出间隙，在车身外板上形成电泳流痕。

解决方案

增加车身吹净工艺：电泳后一道纯水浸泡清洗后设有沥干工艺，但积存在细小间隙的液体因毛细虹吸作用很难沥出。使用高压空气对铰链安装面进行吹净，加快残留电泳液的沥出，消除或减少电泳液的残留量，增加车身吹净工艺能降低电泳流痕的发生率并减轻流痕程度。

提高铰链安装面平整度：铰链与侧围外板钣金安装面的平面度原要求为 0.3mm，铰链安装面是铸件表面，常有金属铸造过程中形成的凸起或凹坑，当凸起或凹坑程度较重时，导致铰链安装面与钣金不能完全贴合，形成间隙，进而导致电泳液在间隙处积存。通过提高铰链安装面的平面度要求，从 0.3mm 提升至 0.2mm，铰链安装面在铸造后增加打磨工艺，使安装面更为平整，实现铰链与侧围外板的紧密贴合，降低电泳液积存残留的可能性。通过试验发现，提高铰链安装面平整度的方法对解决电泳流痕非常有效，单车流痕个数从 5.5 下降到 0.5，减少 91%，铰链处的电泳流痕已基本消除。对比两种拟定工艺方法的试验结果，发现提高铰链安装面平整度的方法效果明显，可基本解决铰链区域电泳流痕的缺陷；与财务部门合作，核算两种工艺方法的成本，提高铰链安装面平整度的单车成本增加也少于高压空气吹净；工艺难度上，铰链安装面由供应商负责加工，并不增加主机厂加工深度，简便易行。从效果、成本、工艺难度上综合考虑，推荐使用提高铰链安装面平整度的工艺方法，解决铰链电泳流痕的问题。

汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习（二）

影响汽车底盘部件腐蚀的因素

汽车底盘部件的腐蚀受很多因素的影响，汽车使用环境比较恶劣且多变，是造成汽车腐蚀的因素，且各地的环境条件各不同，其腐蚀不是单个因子作用的结果而是多个因子甚至是整个腐蚀环境相互作用的结果。

底盘局部有着不同的对内（如刹车，悬挂等汽车部件）和对外（如空气，水，泥土等外界）接触。并且底盘的局部会在服役过程中有着各异的承重和应力分布。在长期的服役过程中，材料的疲劳问题与腐蚀相互耦合加速材料或部件的失效。汽车的底盘结构中包含了不同的连接工艺，诸如焊接，铆接等。不同的材料连接方式会在局部出现复杂残余/接触应力，复杂材料微观结构以及不平衡的电化学能等诸多因素加速材料的整体腐蚀反应。不同供应商提供的同标号材料，其材料的合金成分，相组成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及热处理工艺都有极大的差异。这些因素会极大的影响腐蚀过程并决定材料的抗腐蚀性能，诸如镍，钛这些合金元素可以提高钢的防腐性能，某些二次相颗粒不利于铝合金或者镁合金的抗腐蚀性。

提高汽车底盘部件耐蚀性的方法

汽车底盘部件的腐蚀主要是由于前期泥沙、碎石的冲击磨损造成的，磨损的存在使得腐蚀与磨损产生了明显的相互促进作用，要实现汽车底盘部件耐腐蚀性能的改善，要保证材料有足够的抗泥沙、碎石冲击的能力。

汽车轻量化钢材及零部件表面处理技术的发展趋势（三）

研究表明，防撞性设计制造薄壁结构在汽车行业仍然是一个主要挑战。车身吸能构件多用冲压工艺制造，其厚度不均匀，残余应变/应力较大，特别是高强钢或高强钢等材料。此外，材料性能、冲压工艺和几何形状的不确定性一般从制造阶段传播到操作阶段，可能导致冲击响应的不可控波动。针对这些关键问题，提出了一种基于多目标可靠性的设计优化方法，将冲压不确定性与薄壁结构进行耦合优化。首先将冲压过程的有限元分析结果转化为耐撞性。其次，采用替代建模技术，从均值和标准差两方面对成形和冲击响应进行近似化处理。第三用多目标粒子群优化算法，结合蒙特卡罗，寻找可靠的设计解。该方法不仅显著提高了汽车零件结构的成形性和耐撞性，而且能提高其安全可靠性。

由于车辆的能量耗散能力显著下降，抗撞性能的提高成为轻型车辆发展的关键。因此，他们进行了材料增强和结构优化，如汽车结构涉及到的薄壁框架，表面机械磨损处理，在不牺牲延性的前提下诱导金属纳米结构增强强度等措施，充分利用了***高强度钢材的优异性能，进行了大量的实验和数值模拟，测试结果表明，与目前市场上的同类产品相比，产品重量轻、强度高、安全影响程度高，可以满足轻量化汽车的要求。

通过使用有限元分析法，对于两种不同钢铁材料的座椅框架在不同的加载条件下进行优化厚度和改进设计的文章，研究发现软钢材料制造的车座框架与用***的高强度钢材代替，使用***的高强度钢材可以显著减轻座椅框架的重量，同时可以在车辆的使用寿命内提高燃油效率，并减少CO2排放。

在***高强度钢板的加工方面研究，通过设计一种新型的凹口冲头实现汽车高强度钢板的一次冲程多步翻边，采用增量成形的概念，改进拉伸翻边冲头形状，提高汽车用***高强钢的拉伸翻边性能，结果表明，与单步翻边法相比，这种新方法的拉伸应变从0.406降至0.280，拉伸角边大应变转移到直翻边区域。