阴极电泳漆生产企业价格合理「浩力森涂料」

大客车电泳对车身结构及材质的要求

在确保骨架强度的前提下，型钢件需设置足够多的工艺孔。工艺孔按功能可分为流液孔、排气孔、防电磁屏蔽孔，所有工艺孔兼具防电磁屏蔽的功能，而部分防电磁屏蔽孔又承担排气孔的功能；工艺孔的设置合理与否是确保进入腔/盒式结构内的液体能否及时流出，不产生串槽，确保电泳槽液稳定性，同时提高电泳漆泳透力，满足内腔涂膜性能的关键因素。

整车横梁或纵梁工艺孔必须设置于型钢的上下表面，兼流液、排气、防电碰屏蔽等功能于一体，型钢底部如存在装有封板的结构需将部分工艺孔上下打通，以防存液，如轮罩上封板结构；立梁工艺孔为避开被蒙皮或钣金件所覆盖，一般设置于型钢的侧面，但对于并焊相联接的型钢立柱其开口方向需置于组合立柱的外侧或朝向车内，以防被堵塞；斜头立梁由于需考虑受力强度等因素，端部工艺孔需设置于斜梁与平梁成钝角的一侧，由于单体型钢制件在加工过程中不便于识别在整车中的焊接状态，工艺孔的布置与分布需在设计图纸中进行明确标识，防止出现工艺孔漏/错打、及被堵现象。

型钢端部中心位置全部设置为半圆形长槽冲孔，且由于端部应力比较集中，均单面设孔，非贯通式；设置的原则为确保液体能够及时完全流出，且不被蒙皮或其它钣金件所覆盖，并且焊接时应避开工艺孔周边，以防堵塞。

电泳漆微粒必须在具备临界电场强度的条件下，才能真正实现“泳移”上膜，然而客车车身所广泛采用的骨架型钢相当于封闭的金属导体，对电场有一定的静电屏蔽作用，限制了电泳漆对型钢内壁的附着效果。为确保型钢内腔的漆膜性能（泳透力、膜厚），必须设置足够的防电磁屏蔽孔，以增强电泳漆的上膜效果。

电泳涂装在紧固件上的应用研究

随着我国汽车工业的飞速发展，对汽车产品的质量也提出了越来越高的要求。汽车的高安全性、高环保性及多元化的个性在紧固件的表面防护技术上也得到了体现。目前汽车上紧固件的表面处理工艺主要有氧化．（发黑）、磷化、电镜（锁锌、锌铢合金、装饰铭）、达克罗涂覆等。众所周知，氧化（发黑）处理存在能耗大、工艺不稳定、膜层不牢固等缺点；磷化处理的耐腐蚀性能差；电镜的钝化处理液和达克罗涂料中都含有 C产，不环保，普通电锁层的耐腐蚀性能在 144 小时左右，达克罗涂覆耐腐蚀性能 可以达到 500- 1000 小时，但成本比较高，膜层耐潮湿性差（耐湿热240 小时），不耐磨。

为了提高紧固件表面处理质量及符合环保***的需求，除了上述表面处理工艺外，国外汽车公司有采用阴极电泳涂装工艺对螺栓等紧固件进行表面处理。根据紧固件不同的质量要求，采用不同的工艺方案，其耐盐雾性能可达到 240-1000 小时以上，而且漆膜磨擦系数适宜 ，不影响产品 装配，可以代替电锁的钝化工艺，有利于环保。

阴极电泳涂装由于机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是成熟的工艺。但在螺栓等紧固件上应用在国内尚属空白，确实是一项新技术，是电泳涂装的 一个新领域。在原有成熟的电泳涂装工艺的基础上，进行了大量试验研究，验证了电泳涂装工艺在紧固件上应用的可行性，并与现应用的电锁及达克罗涂覆等工艺进行了性能和成本比较。

通过电泳涂装在紧固件上的应用工艺试验研究得出以下结论：

(1 ) 紧固件采用电泳涂装进行表面处理的工艺方案可行。

(2 )必须采用紧固件电泳涂料才能达到紧固件表面处理质量要求。

(3 )紧固件采用电泳涂装工艺：从质量和成本上以及从环保要求方面都具有较好的社会效益。

汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习（二）

影响汽车底盘部件腐蚀的因素

汽车底盘部件的腐蚀受很多因素的影响，汽车使用环境比较恶劣且多变，是造成汽车腐蚀的因素，且各地的环境条件各不同，其腐蚀不是单个因子作用的结果而是多个因子甚至是整个腐蚀环境相互作用的结果。

底盘局部有着不同的对内（如刹车，悬挂等汽车部件）和对外（如空气，水，泥土等外界）接触。并且底盘的局部会在服役过程中有着各异的承重和应力分布。在长期的服役过程中，材料的疲劳问题与腐蚀相互耦合加速材料或部件的失效。汽车的底盘结构中包含了不同的连接工艺，诸如焊接，铆接等。不同的材料连接方式会在局部出现复杂残余/接触应力，复杂材料微观结构以及不平衡的电化学能等诸多因素加速材料的整体腐蚀反应。不同供应商提供的同标号材料，其材料的合金成分，相组成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及热处理工艺都有极大的差异。这些因素会极大的影响腐蚀过程并决定材料的抗腐蚀性能，诸如镍，钛这些合金元素可以提高钢的防腐性能，某些二次相颗粒不利于铝合金或者镁合金的抗腐蚀性。

提高汽车底盘部件耐蚀性的方法

汽车底盘部件的腐蚀主要是由于前期泥沙、碎石的冲击磨损造成的，磨损的存在使得腐蚀与磨损产生了明显的相互促进作用，要实现汽车底盘部件耐腐蚀性能的改善，要保证材料有足够的抗泥沙、碎石冲击的能力。