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（二）汽车用中间涂层

汽车用中间涂层主要指腻子和中涂。

1 腻子

腻子是一种填平表面用的含颜填料较多的涂料，刮涂在底漆涂层上。刮腻子仅能提高工件表面的平整度，起填充作用；但腻子涂层易老化、开裂、脱落，成膜后内部孔径较多，易造成中涂和面漆下渗，影响外观，再加上手工涂刮和打磨，劳动强度大。只有通过提高加工技术和管理水平来提高表面的平整度，提高汽车终的涂装效果。

目般采用不饱和聚酯腻子（俗称原子灰）。

2 中涂

中涂是涂面漆前的后一道中间涂层，它的漆基含量介于底漆和面漆之间，涂膜是光亮和半光亮。

中涂的功能：

（1）增强底漆和面漆之间的结合力；（2）增加涂层总厚度，提高丰满度；（3）提高底面漆的耐腐蚀能力和耐候性；（4）填补底材表面的微小缺陷；（5）提高面漆的装饰性能。

由于对汽车漆涂层的高硬度、高装饰性和高耐候性、抗划痕性的要求，对中涂的要求也越来越高，因而中涂漆在提高复合涂层的外观装饰性、耐石击性和耐候性等方面起到了很大的作用。

中涂漆一般采用、聚酯树脂体系，为了提高中涂漆的耐石击性，***先后开发了聚酰胺封闭异、聚羟基化学物和乙酰乙酯混合物封闭异等耐石击涂料。

分片电泳解决客车电泳难题（一）

电泳在客车行业应用案例：1999年牡丹集团在中巴线引进阴极电泳工艺；2003年沈飞日野建造真正意义的大型客车整车阴极电泳涂装生产线；在这之后，中大、厦门金旅、宇通客车、福田欧辉、海格客车等整车电泳线也先后建成并投入使用。

１分片电泳工艺简介

客车行业的电泳涂装技术应用存在以下２个问题:1）电泳涂装设备复杂，占地面积大，***巨大，能耗量大；2）客车车身长12 m、宽2.5 m，电泳槽容积达到300m3以上。而客车生产量普遍较小，电泳槽更新周期长，槽液维护困难。客车整车电泳高昂的***、电泳槽液的更新维护让其他中小客车厂望而却步。为了解决以上问题我们采取客车骨架分片电泳，然后再用组焊的方式，可使电泳槽容积降低至150 m3，电泳槽更新周期缩短一半，实现了阴极电泳技术应用于客车行业，这对于客车骨架防腐工艺带来革命性的变革。具体工艺是：预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→纯水洗 →电泳→UF1→UF2→纯水洗→转挂→烘干→强冷。

前处理及电泳后冲洗采用封闭式结构，喷浸结合的处理方式。脱脂剂是适用于钢铁、镀锌钢板等磷酸盐皮膜化成处理前进行清洗的低温无磷型碱性环保脱脂剂，本脱脂剂与原有含磷碱性脱脂剂具有同等的脱脂性能。表调剂采用新型的液体表调剂代替传统的钛胶体技术制品，有较高的稳定性，以及受工业水（硬度）的影响小。

磷化采用磷酸锌系药剂，并预留以后改造为处理工艺。电泳液采用稳定性好的黑色环氧树脂阴极电泳漆。电泳烘干采用直通式烘干室，采用热风循环的加热方式。烘干热源为，废气直接燃烧后余热再利用，减少的使用量，并且达到环保要求。前处理电泳机械化运输系统采用PLC控制的空中行吊、电泳烘干采用板式带（带托架）输送系统。焊接车架及车身骨架及漆后车架的输送采用汽车运输至车间的转挂区内，上、卸件采用电动单梁起重机。

汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习（一）

目前，中国汽车年产量，汽车底盘作为汽车的三大件之一，其腐蚀具有不可避免性，因此研究其耐蚀性和不断发展新的耐蚀底盘材料是一项“不朽”的课题。随着新一轮科技革命的深入推进和汽车强国战略的实施，如何提高汽车底盘的耐腐蚀性以保障其使用寿命及安全性在材料科学领域成为研究热点。

汽车底盘部件腐蚀机理及其影响因素

1.1汽车底盘部件的腐蚀机理

我国汽车工业发展迅速，但汽车腐蚀问题日趋显著，其中汽车底盘腐蚀为严重。腐蚀类型包括大气腐蚀、电化学腐蚀和冲击腐蚀等，主要为电化学腐蚀和冲击腐蚀。

1.1.1 大气腐蚀

大气腐蚀是指金属在大气环境条件下的腐蚀，汽车底盘的大气腐蚀主要原因是金属或合金表面形成的水膜溶入金属离子、腐蚀性气体。不锈钢、铝合金底盘部件常常因Cl-***其表面氧化膜而发生点蚀。温度和湿度是影响汽车底盘部件大气腐蚀的两个重要因素，平均温度越高，金属腐蚀越快，与内陆地区相比沿海地区相对湿度较大，汽车底盘部件腐蚀相对严重。

1.1.2 电化学腐蚀

汽车底盘的电化学腐蚀主要为电偶腐蚀和缝隙腐蚀两种。电偶腐蚀是两种不同的金属相互接触且同时处于电解质中所产生的电化学腐蚀。汽车底盘部件难以避免异种金属焊接结构及双金属的装配，这些位置常发生严重的电偶腐蚀。其缝隙腐蚀是在缝隙及隐蔽区域发生的局部腐蚀，汽车底盘存在较多的紧固件和活动件，其狭小的缝隙容易残留电化学介质，电化学介质长时间的残留对汽车底盘关键部件产生的缝隙腐蚀。

1.1.3 冲击腐蚀

在汽车行驶过程中，汽车底盘长期受到地面泥浆、碎石的冲击。底盘部件表面膜层常常因飞起的碎石冲击而***损伤，导致底层金属在空气中。金属表面因泥浆沉积、积水冲刷而发生腐蚀***，锌在碱性泥浆中易生成ZnO，泥浆的流动性较小，腐蚀产物不能立即转移，腐蚀产物沉积量逐渐增大，会有难溶物产生，腐蚀速度逐渐减缓。

汽车轻量化钢材及零部件表面处理技术的发展趋势（一）

通常人们在保证汽车强度和安全、可靠性的前提下，尽可能的降低汽车整体的重量，从而提高轻量化汽车的动力等性能，以减少燃料消耗，降低排气对大气环境的污染。在整个汽车的生命周期，燃油消耗占整个汽车生命周期总消耗的70%左右。汽车重量的增加不仅直接影响其行驶阻力和速度，也影响到汽车的油耗或者其他动能消耗。目前降低汽车油耗的途径之一是实现整体汽车的轻量化，不仅可以降低汽车油耗、减小行驶过程中的阻力，还可以提高汽车的转向、加速和制动等机动灵活性，同时降低尾气排放对大气环境的污染。

现代的汽车材料构成主要有6大类：钢占车重比例为55%～60%，铸铁占12%～15%，塑料占8%～12%，铝合金材料占6%～10%，复合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，钢铁材料仍然占较大比例。

因此，人们将普通碳钢板替换为高强度钢板，再结合液压成形、激光拼焊等技术可使汽车整体车重减轻25%左右。如液压成形汽车框架结构、内板部件、门窗结构、车顶棚和前后盖板等都采用了高强度钢材。有的汽车部件用薄的高强度钢板可以实现减重30%，基本上与铝制超连接悬挂件的重量相近，还使成本降低20%。

在低合金高强度钢冶炼过程中添加一些微量元素，使钢晶粒细化，增加强化相，来提高低合金高强度钢材的强度等性能。如冷轧加磷低合金高强钢，就表现出较高强度和好的深冲性能，用在汽车车门外板、发动机盖板、顶盖等外覆盖零部件，以及横梁、纵梁等汽车内部的加强结构等零部件。人们在冷轧低碳钢或超低碳钢过程中，利用所加入磷元素对钢的固溶强化作用，提高钢铁材料的强度等性能，而且磷元素的固溶强化效果明显，成本较低，当磷原子进入冷轧低碳钢的铁原子晶格内，与铁原子置换形成固溶体，并且利用磷元素和铁的原子半径差异，在磷原子周围产生弹性变形而使冷轧低碳钢材得到强化。