阳极电泳漆加工厂家诚信企业推荐「浩力森涂料」

流行下的汽车水性涂料市场：影响不可避免，潜力仍然存在。

中国是世界上汽车总消费量***，拥有世界第二大汽车拥有量。中国每千人拥有的汽车数量刚刚超过***平均水平。这凸显了中国汽车工业未来增长的巨大潜力。随着中国疫情的改善，***相继出台了促进汽车消费的政策，特别是在新能源汽车领域，并出台了大量促进三线及以下城市汽车消费潜力的促销政策，相信，经过调整和优化，中国汽车市场将逐步复苏。并长期保持稳定。产业政策也正在推动水性涂料市场的增长。随着行业不断升级为可持续产品，中国环保涂料的大趋势将持续很长一段时间，并且市场将继续增长。

据了解，水性漆***标准GB 24409“车辆涂料中***物质的限制”的新版本近已修订，并且“挥发性有机化合物含量低的涂料产品的技术要求”已正式发布，将把涂料解决方案推向更绿色，更健康和环保的发展方向。

如今中国汽车水性涂料技术正在转型为新的四个领域，上游零部件和材料行业也面临着新的要求。在共享汽车方面，消费者需要更丰富，更个性化的汽车外观。这就要求汽车涂料企业必须从事色彩技术和色彩操作和，除了满足四个现代化的新趋势，水性涂料也在朝着节能和环保的方向发展。

总而言之，尽管基于工业政策和其他因素，这种流行病的影响对于中国汽车水性涂料市场是不可避免的，市场潜力仍然很大，但在释放潜力的同时，还需要在各个方面改进水性涂料技术，以满足当前和未来的需求。

汽车底漆，就是直接涂装在经过表面处理的本身部件表面上的道涂料，它是整个涂层的开始。设计上要求底漆与底材应有良好的附着力，与上面的中涂或面漆具有良好的配套性，还必须具备良好的防腐性、防锈性、耐油性、耐***性和耐水性。当然，汽车底漆所形成的漆膜还应具有合格的硬度、光泽、柔韧性和抗石击性等机械性能。随着汽车工业的快速发展，对汽车底漆的要求越来越高。

20世纪50年代，汽车还是喷涂硝基底漆或环氧树脂底漆，然后逐步发展到溶剂型浸涂底漆、水性浸涂底漆、阳极电泳底漆、阴极电泳底漆。比较的汽车尤其是轿车一般采用阴极电泳底漆，阴极电泳底漆经过20多年的发展，同时也经过引进***技术和工艺，已经能很好的满足底漆所要求的各项机械性能、与其他涂层的配套性尤其是现代的流水线涂装工艺，轿车用底漆几乎已全部使用阴极电泳底漆。汽车用溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂、酚醛树脂等为基料，颜料一般选用氧化铁红、钛白、炭黑及其他颜料和填料，涂装方式有喷涂和浸涂两种。

电泳漆是在水性浸涂底漆的基础上发展起来的，它在水中能离解为带电荷的水溶性成膜聚合物，并在直流电场的作用下泳向相反电极(被涂面)，在其表面上沉积析出。

采用电泳涂装法要求被涂物一定是电导体。根据所采用的电泳涂装方式的不同，电泳底漆可分为阳极电泳底漆和阴极电泳底漆。电泳底漆使用的成膜聚合物是阴、阳离子型树脂，中和剂为无机械、有机胺或有机酸，颜料一般选用钛白和炭黑等。

中国汽车零部件阴极电泳漆技术现况

汽车车身涂底漆工艺的发展历程为：手工刷涂或喷涂底漆→手工喷涂底漆→辊浸或拖式浸涂底漆（型，后改为水性底漆）→阳极电泳涂装→1977年开始采用阴极电泳涂装。采用阴极电泳涂装已有30余年历史，并取得较大的科技进步（如涂层的耐腐蚀性，槽液稳定性、作业性、泳透力、涂膜外观等方面）；通过一次涂布使车身所有表面获得均匀涂膜，从环保、资源再利用和涂层质量等方面来评价，现今仍是***的车身涂底漆工艺，大量流水生产的汽车车身几乎都采用阴极电泳打底。近年来，为进一步提高车身及空腔结构内表面阴极电泳涂装的质量和降低成本，汽车厂与涂料厂联合开发提高电泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善电泳涂膜外观、降低涂装成本等方面的阴极电泳涂装技术。

阴极电泳技术包括前处理、脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、纯水洗、电泳、超滤水洗、纯水洗等10多道前处理电泳工序。与喷涂底漆工艺相比，采用电泳技术涂装的底漆是由金属材料通过电化学反应而在表面形成的漆膜，比普通喷涂更致密、附着力更强，并且具有的耐盐雾、耐湿热性能，其防腐能力也远高于其他类型的底漆。

阴极电泳涂装工艺经过30多年的发展，已经成为成熟的汽车车身底漆涂装的***技术之一，大量流水生产的汽车车身几乎都采用阴极电泳涂装工艺。与此同时，为适应防腐、环保、节能和客户的多样化性能要求，阴极电泳涂料的开发也取得了快速发展，有的涂料公司目前已经开发出所谓第七代、第八代阴极电泳涂料。总体来看，阴极电泳涂料的主要技术发展趋势是：较低的溶剂含量；较低烘烤固化温度；不含铅等***；较低的漆膜密度和加热减量；高泳透力性能；耐候性、平滑性及锐边涂覆性优良等。

电泳涂装在紧固件上的应用研究

随着我国汽车工业的飞速发展，对汽车产品的质量也提出了越来越高的要求。汽车的高安全性、高环保性及多元化的个性在紧固件的表面防护技术上也得到了体现。目前汽车上紧固件的表面处理工艺主要有氧化．（发黑）、磷化、电镜（锁锌、锌铢合金、装饰铭）、达克罗涂覆等。众所周知，氧化（发黑）处理存在能耗大、工艺不稳定、膜层不牢固等缺点；磷化处理的耐腐蚀性能差；电镜的钝化处理液和达克罗涂料中都含有 C产，不环保，普通电锁层的耐腐蚀性能在 144 小时左右，达克罗涂覆耐腐蚀性能 可以达到 500- 1000 小时，但成本比较高，膜层耐潮湿性差（耐湿热240 小时），不耐磨。

为了提高紧固件表面处理质量及符合环保***的需求，除了上述表面处理工艺外，国外汽车公司有采用阴极电泳涂装工艺对螺栓等紧固件进行表面处理。根据紧固件不同的质量要求，采用不同的工艺方案，其耐盐雾性能可达到 240-1000 小时以上，而且漆膜磨擦系数适宜 ，不影响产品 装配，可以代替电锁的钝化工艺，有利于环保。

阴极电泳涂装由于机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是成熟的工艺。但在螺栓等紧固件上应用在国内尚属空白，确实是一项新技术，是电泳涂装的 一个新领域。在原有成熟的电泳涂装工艺的基础上，进行了大量试验研究，验证了电泳涂装工艺在紧固件上应用的可行性，并与现应用的电锁及达克罗涂覆等工艺进行了性能和成本比较。

通过电泳涂装在紧固件上的应用工艺试验研究得出以下结论：

(1 ) 紧固件采用电泳涂装进行表面处理的工艺方案可行。

(2 )必须采用紧固件电泳涂料才能达到紧固件表面处理质量要求。

(3 )紧固件采用电泳涂装工艺：从质量和成本上以及从环保要求方面都具有较好的社会效益。