兰州阳极电泳涂料电源设备厂家值得信赖「浩力森涂料」

3 汽车用面漆汽车面漆是汽车多层涂层中后涂层用的涂料。它直接影响汽车的装饰性、耐候性、保光保色性、耐***性、抗沾污性及外观，因而对汽车用面漆的质量要求非常高。

A. 汽车用面漆选用条件

根据汽车的使用条件，产品品种和设计要求，在选择汽车用面漆或制定面漆技术条件时，应从以下几个方面来考虑：

（1）外观：符合生产条件的漆膜厚度和硬度、光泽、流平性、丰满度、清晰度、色彩鲜明度，以保证汽车车身具有高质量的协调的外形。

（2）硬度和抗崩裂性：面漆漆膜应坚硬，具有足够的硬度，以防止涂层在汽车行驶中由于路面砂石的冲击和磨擦时产生划痕。一般烤漆130-140℃/30min，双组分自干或低温70-80℃/30-60min。

（3）耐候性：汽车用面漆涂膜在热带地期曝晒（≥12月），只允许轻微的失光和变色，不得有起泡、开裂和锈点。人工老化1000h，面漆失光率≤15%，变色或粉化≤1级。

（4）耐潮湿性和防腐蚀性：面漆与底漆、中涂配套后，浸泡在水中或暴露在相对湿度高的空气中，面漆层不起泡、不变色、不失光。双组分聚氨酯涂料中面配套后，40℃/10d，面漆漆膜基本无变化。

（5）耐***性：主要是面漆与底漆、中涂配套后，具有一定的耐酸、碱、机油、、刹车液、冷冻液、肥皂液和各种洗涤剂的能力。

（6）施工性能：要求汽车面漆具有良好的施工性能，在装饰性要求高的场合，面漆干透后应具有优良的抛光性能；面漆液应具有较好的重涂性和修补性。

（7）耐高温性、抗寒性：汽车面漆应能适应高寒高热地区的气候条件要求。聚氨酯汽车面漆一般均能通过-40℃至50℃的温变试验，满足用户的要求。

汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点（一）

电泳涂装前必须对工件进行表面前处理 , 以除去其表面的油污、锈蚀 , 并形成结晶致密的磷化膜 ,然后再进行电泳涂装 , 在工件表面沉积一层均匀的无缺陷的涂层 , 经烘烤完成电泳涂装工艺。汽车车身阴极电泳涂装工艺一般由电泳涂装前处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺 ( 或工序 ) 组成 , 在生产时对电泳涂装生产现场和电泳槽液的控制至关重要。

1 　电泳涂装工艺

1. 1 　前处理

汽车车身金属零件涂装前处理主要包括脱脂、除锈、除氧化皮及化学转化膜处理 ( 磷化、氧化、钝

化 ) 。首先应清洗掉各种污物 ( 如油污、锈、氧化皮、焊渣、金属屑等）随后进行化学处理（磷化、钝化），并进行充分水洗 , 以洗掉前处理***、磷化沉渣等 , 后用去离子水洗。所用去离子水水质要好 , 电导率应不大于 25 μ

S/cm, 并确保车身的滴水电导率不大于 50 μ S/cm 。

车身经前处理后油污未洗净而带入电泳槽内会影响电泳质量 , 产生缩孔、 ; 锈不除掉 , 磷化不上 , 还易产生电泳涂膜的异常附着 , 且在涂膜下能继续扩蚀 ; 氧化皮不除净 , 则不导电 , 泳涂不上 ;焊渣、金属屑、前处理***、磷化沉渣不除净而带入电泳槽 , 则会影响槽液稳定性和涂装质量。

实践证明 , 车身阴极电泳涂装前的磷化膜应具备以下质量标准 : 外观为结晶细小、致密、均匀、无锈蚀、无沉渣沉积的浅***膜层 ; 磷化膜质量应在 2 ～ 3

g/m2 范围内 ; 结晶细度应小于 10 μ m; P 比在85% 以上 [ 即膜中 Zn 2 Fe(PO 4 ) 2 · 4H 2 O 含量高 , 耐碱性好 ] 。在车身进行电泳涂装前 , 磷化膜表面可全干或全湿 ( 无水珠) 进入电泳槽 , 为了节能 , 取消了涂装前处理后电泳涂装前的烘干工序。

浅谈铝合金轮毂双色涂装技术研究（一）

轮毂的主要作用就是支撑轮胎。铝合金轮毂具备很多的优点，例如： 散热性好、精度高、质量轻便、感、降低耗油量等，除此之外， 使用铝合金轮毂无论遇到什么样的路况，都可以起到良好的减震和缓冲作用。在这里双色涂装工艺做出了巨大贡献，相较于普通的处理工艺来说大大提高了耐蚀性和抗击力。

1、铝合金轮毂涂装的概述

铝合金轮毂是汽车上十分重要的部件之一，但是在行驶过程中也难免会遇到许多的问题，所以，必须要对其进行涂装。涂装是生产铝合金轮毂过程中的后一个环节，相对来说技术要求十分严格，涂装环境也必须要保持一定的清洁度。成功的涂装可以在延长车轮使用寿命的同时美化轮毂外观，避免发生生锈现象。铝合金轮毂的涂装从根本上说涉及到了许多学科，因此，必须要牢牢掌握各个方面的知识，不仅要对理论知识进行深入理解，同时也要懂得将理论与实践相结合，只有这样才能更好的进行涂装，从而保证铝合金轮毂的使用性能。除此之外，在对铝合金轮毂进行涂装前，还要认真了解客户需求和轮毂的使用状态，对轮毂的缺陷进行深入分析，避免重复加工，制定好涂装计划选择的涂装工艺，尽量一次性涂装成功，严格保证涂装的合格率。

2、铝合金轮毂双色涂装工艺的特点

随着近几年以来铝合金轮毂的不断发展，人们对于轮毂的性能要求也在不断的提高，车体不仅要搭配美观大方的轮毂，同时也要保证轮毂的实用性。基于这一要求，双色涂装新工艺逐渐诞生，其中主要包括：

电镀工艺、涂覆工艺以及氧化工艺等三种路径。一般情况下主要应用的是涂覆工艺，也是核心工艺，可以使用在任何轮毂上。利用这种工艺涂装出的图层具有十分耐磨的优点，而且表面美观大方。双色涂装是在原有工艺的基础上将电泳涂装和粉末涂装结合到了一起，不仅提高了图层的稳固性同时也降低了资源消耗，具有一定的***性。

汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习（二）

影响汽车底盘部件腐蚀的因素

汽车底盘部件的腐蚀受很多因素的影响，汽车使用环境比较恶劣且多变，是造成汽车腐蚀的因素，且各地的环境条件各不同，其腐蚀不是单个因子作用的结果而是多个因子甚至是整个腐蚀环境相互作用的结果。

底盘局部有着不同的对内（如刹车，悬挂等汽车部件）和对外（如空气，水，泥土等外界）接触。并且底盘的局部会在服役过程中有着各异的承重和应力分布。在长期的服役过程中，材料的疲劳问题与腐蚀相互耦合加速材料或部件的失效。汽车的底盘结构中包含了不同的连接工艺，诸如焊接，铆接等。不同的材料连接方式会在局部出现复杂残余/接触应力，复杂材料微观结构以及不平衡的电化学能等诸多因素加速材料的整体腐蚀反应。不同供应商提供的同标号材料，其材料的合金成分，相组成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及热处理工艺都有极大的差异。这些因素会极大的影响腐蚀过程并决定材料的抗腐蚀性能，诸如镍，钛这些合金元素可以提高钢的防腐性能，某些二次相颗粒不利于铝合金或者镁合金的抗腐蚀性。

提高汽车底盘部件耐蚀性的方法

汽车底盘部件的腐蚀主要是由于前期泥沙、碎石的冲击磨损造成的，磨损的存在使得腐蚀与磨损产生了明显的相互促进作用，要实现汽车底盘部件耐腐蚀性能的改善，要保证材料有足够的抗泥沙、碎石冲击的能力。